Material
requirements planning (MRP)
Material
requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem
yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur.
Dapat diartikan pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan
informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat sebuah
unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of material
(daftar kebutuhan bahan). Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM
yang berisi tentang produk–produk yang akan diproses. MRP
adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM, data inventori dan
jadwal produksi utama (dengan menggunakan waktu rata–rata lead
time) untuk menghitung kebutuhan dari material. Hal ini dapat
dijadikan rekomendasi acuan untuk pemesanan kembali material. Sistem
MRP dimulai dengan produk yang disusun dalam jadwal produksi utama
dan menentukan jumlah serta waktu dari semua komponen dan material
yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. Metodologi MRP ini
dikembangkan pada tahun 1970-an dengan menggunakan teknologi
komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal
yang dinamis dan setiap hari dapat berubah–ubah. MRP juga dapat
mengasumsikan kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan
sulit untuk diatur. Hasil akhir proses manufaktur pada umumnya
berupa peningkatan inventori yang disebabkan karena pembuatan bagian
yang salah dan untuk hal inilah MRP dirancang. MRP, yang memanfaatkan
metodologi pemesanan dengan fase waktu, merupakan sistem yang
mengasumsikan permintaan bukannya bereaksi terhadap permintaan yang
benar seperti dalam teknologi Demand Flow. Saat dikerjakan dengan
proses peramalan, hal ini bereaksi kepada proses peramalan yang tidak
pasti dan memproduksi bagian yang diharapkan akan diperlukan. MRP
akan menggambarkan apa dan kapan dibutuhkan, dengan mempunyai akses
terhadap inventori tertentu dan komitmen pre existing inventori untuk
pesanan lain terhadap konsumen lain, akan mengindikasikan produk yang
dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi pesanan ini.
Material
requirements planning II (MRP II)
Material
requirements planning II (MRP II) adalah sistem informasi
yang mengintegrasikan semua proses manufaktur dan applikasi yang
terkait, termasuk pendukung keputusan dan Material requirements
planning (MRP), akutansi serta distribusi.MRP II dikembangkan sebagai
generasi kedua dari MRP dan hal ini menonjolkan sistem loop tertutup,
perencanaan produksi menjalankan penjadwalan utama yang mana
dijalankan berdasarkan perencanaan material dari input hingga
perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan dikombinasikan
dan disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari modul
penjadwalan utama. Saat penjadwalan utama telah ditetapkan maka
proses MRP akan dibagi dalam bill of material (BOM) biasanya setiap
akhir pekan dan mengembangkan permintaan material. Permintaan
material membutuhkan modul perencanaan kapasitas yang mana menguji
jadwal yang dikembangkan oleh MRP serta menguji kapasitas tertentu.
Loop feedback ini membuat dua alternatif yaitu : menambah kapasitas
atau penyesuaian jadwal utama. Keseimbangan inventori on hand dan
work in process dimasukkan sebagai proses regeneratif. Efek utama MRP
II dalam operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat
memprediksikan secara akurat waktu penyampaian (delivery time),
menghitung jumlah biaya secara akurat dalam setiap tahapan dari
proses manufaktur, pengembangan penggunaan dari fasilitas manufaktur,
merespon secara cepat kondisi yang berubah, mengkontrol setiap
tahapan produksi. MRP II merupakan sistem yang didasarkan pada MRP
yang mana memperbolehkan manufaktur untuk mengoptimasi material,
pengadaan material, proses manufaktur, dll, dan menyediakan laporan
keuangan serta perencanaan. MRP II merupakan metode untuk perencanaan
efektif dari semua sumber dari perusahaan manufaktur, yang mana
terdiri atas perencanaan operasional dalam suatu unit, perencamaam
keuangan dan mempunyai kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan
“what if” ( bagaimana jika).
Enterprise
Resource Planning
Enterprise
Resource Planning (ERP) memiliki arti yang berbeda-beda jika
dikaitkan dengan hal dan sudut pandang yang berbeda-beda pula.
Contohnya, jika dipandang dari sudut pandang seorang manajer suatu
perusahaan, maka penenkanan ERP adalah pada kata planning, yaitu ERP
merepresentasikan suatu pendekatan software yang komperhensif untuk
mendukung suatu keputusan yang digunakan untuk merencanakan dan
mengendalikan bisnis. Atau dengan kata lain, ERP adalah suatu proses
pengambilan keputusan oleh manusia yang didukung dengan sistem
komputerisasi. Saat manusia mengerti penggunaan proses, perangkat,
dan teknik ERP, maka data dan informasi yang ada akan sangat akurat,
dan akan menghasilkan suatu keputusan yang tepat.
Tom Wallace dan Mike
Kremzar, ahli industri manufaktur, mendeskripsikan ERP sebagai
berikut:
• Suatu perangkat
manajemen yang membantu keseimbangan antara permintaan dan
penawaran.
• Memiliki kemampuan
untuk menjaring supplier dasn distributor kedalam suatu rantai
suplai yang komplit.
• Menggunakan proses
bisnis yang jelas dalam mengambil suatu keputusan.
• Menyediakan
integrasi menyeluruh antara penjualan, pemasaran, manufaktur,
operasi, logistik, keuangan, pengembangan produk baru, dan sumber
daya manusia.
• Memungkinkan
manusia untuk menjalankan usahanya dengan level pelayanan terhadap
pelanggan dan produktivitas yang tinggi, dan secara berangsur-angsur
menurunkan biaya dan inventori, serta menyediakan badan yang dapat
mengefektifkan e-commerce.
ERP adalah suatu
proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu perusahaan. ERP
mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan bahwa keputusan
dan perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan
metodologi serta bahasa yang sama.solusi dari ERP terpusat pada
menoptimalisasi produktifitas dengan menekankan pada perencanaan dan
pelaporan eksekutif sebuah perusahaan sebagai unit yang terintegrasi.
Untuk memperoleh ERP
yang efektif, proses manajemen harus diperluas secara horizontal. Ini
berarti keseluruhan level dalam perusahaan tersebut, seperti bagian
pengembangan produk, penjualan, pemasaran, produksi dan keuangan
harus dapat diintegrasikan untuk mendapatkan informasi yang tepat
mengenai bahan baku, supplier, customer dan konsumen.
Tujuan utama dari
ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang menghubungkan
perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai, sehingga sumberdaya
yang dimiliki oleh produsen, supplier, dan terutama sekali customer
dapat dipergunakan secara efektif dan efisien. Untuk mencapai tujuan
tersebut, diperlukan suatu proses untuk mengantisipasi permintaan,
dan perencanaan dan penjadwalan sumberdaya dalam suatu susunan yang
mendukung tujuan strategis dan keuangan perusahaan. Ada lima elemen
penting dalam proses ini:
1. Sebuah
operasi bisnis terintegrasi yang menghubungkan rencana strategis dan
bisnis dengan rencana penjualan dan operasi.
2. Sebuah
proses yang dikendalikan oleh manusia, yang di dukung dengan suatu
sistem komputer.
3. Sebuah
proses perencanaan sumberdaya yang melibatkan semua fungsi yang ada
dalam suatu perusahaan.
4. Pengukuran
tanggungjawab dan kinerja yang terdefinisi untuk semua fungsi yang
ada dalam perusahaan
5. Komunikasi
antara seluruh fungsi dalam perusahaan, juga komunikasi antara semua
divisi dan perusahaan-perusahaan rekanan.

Just In Time
Just
In Time (JIT) merupakan suatu
filosofi yang didasarkan pada suatu ide sederhana dimana setiap
aktivitas dalam sistem, baru akan dilakukan saat kebutuhan terhadap
aktivitas itu muncul, atau dengan kata lain aktivitas produksi,
pemesanan komponen, pengiriman barang, baru akan dilaksanakan pada
saat permintaan/ kebutuhan akan hal tersebut timbul. JIT dalam sistem
manufaktur dijalankan atas dasar demand-pulled dimana filosofi ini
memandang tiap titik persediaan (warehouse) sebagai elemen yang
independen terhadap saluran distribusi lain. Masing-masing warehouse
memutuskan secara mandiri jumlah pemesanan mereka untuk tiap periode.
Ide dasar dari JIT adalah mengadopsi konsep EOQ
tentang cara penentuan jumlah pesanan yang dianggap ekonomis (EOQ)
yaitu persediaan
(stok) baru dipesan pada saat stok mencapai lever re-order serta
memfokuskan diri pada upaya mengurangi biaya pemesanan/ biaya setup.
Pada
JIT, Hal ini dapat menghemat penggunaan ruang dan biaya gudang.
Response time pada JIT hanyalah dalam hitungan hari. JIT juga
dapat meningkatkan kepuasan pelanggan dengan menyediakan kendaraan
biasanya dalam satu atau dua hari dengan minimum economic shipping
delay. Ruang
lingkup JIT adalah mengerjakan hal secara sederhana dan sedikit demi
sedikit melakukan perbaikan (continous improvement),
mengembangkan kompetisi dan simplifikasi dalam bekerja serta memenuhi
demand seketika dengan kualitas tinggi tanpa waste atau
yang dikenal dengan ”Seven Zeros”
(zero defect, zero
lot sizes, zero setup, zero breakdown, zero handling, zero lead time,
dan zero surging). Perusahaan yang menerapkan sistem JIT
antara lain ToyoTa Company (Jepang)
Theory
Of Constraints
Theory
Of Constraints (TOC) merupakan teori konstrain yang memiliki
banyak kemiripan dengan JIT, namun juga memiliki beberapa perbedaan
mendasar. Ada 2 perbedaan yang sangat mendasar. Yang pertama, TOC
mengakui adanya pembatas/konstrain, paling tidak untuk sementara
waktu, dan memfokuskan diri pada usaha pengembangan pembatas dan
bagian-bagian yang berhubungan. Kedua, TOC menerapkan produksi yang
saling melengkapi untuk menjadwalkan pekerjaan melalui penjadwalan
lot produksi, sedangkan JIT tidak menyediakan mekanisme penjadwalan
lot-lot. Karenanya, TOC dapat diaplikasikan secara lebih luas
daripada JIT (walaupun filosofi pengembangan berkelanjutan yang
dimiliki JIT dan penekanannya pada kualitas produk jelas dapat
diaplikasikan untuk lot-lot produksi).
Setidaknya
terdapat 5 langkah dalam TOC (menurut Dr.
Goldratt), yaitu:
• Mengidentifikasi
pembatas
• Eksploitasi
pembatas
• Mensub-ordinasikan
elemen lainnya dengan pembatas yang ada
• Mengelevasikan
pembatas
• Mencegah
terjadinya ‘inertia’ saat pembatas berganti.
Tujuan dari TOC
adalah untuk memaksimalkan throughput. Dikarenakan
throughput sangat terbatas oleh adanya bottleneck ,
semua usaha dicurahkan untuk memaksimalkan penggunaan kapasitas yang
ada. Oleh karena itu, sistem penjadwalan TOC difokuskan pada
indentifikasi adanya bottleneck pada suatu pusat kerja dan
penjadwalan pada pusat kerja tersebut.
Pendekatan yang
digunakan pada sistem TOC dinamakan drum-buffer-rope.
Bottleneck pada pusat kerja disebut sebagai drum
dan oleh karena itu digunakan untuk mengontrol aliran kerja pada
perencanaan. Semua sumber yang memiliki kapasitas lebih dari demand
disebut non-drum. Rope diartikan sebagai
penjadwalan pada sistem “Pull” pada pada pusat kerja
nonbottleneck. Tujuan dari rope adalah untuk
“mengikat” produksi pada tiap sumber pada drum.
Buffer terdapat pada semua pusat kerja bottleneck
yang berguna digunakan untuk untuk menjaga throughput pada pusat
kerja bottleneck dari fluktuasi minor yang tidak dapat
dihindarkan terhadap penggunaan time buffer pada beberapa
point kritis pada perencanaan. Konsep dasarnya adalah untuk
memindahkan material secara cepat melalui pusat kerja nonbottleneck
sampai menggapai bottleneck.
Hubungan
antara MRP, MRP II, ERP, JIT, TOC
MRP, MRP II, ERP,
JIT, dan TOC adalah merupakan istilah-istilah yang dipergunakan dalam
dunia manufaktur. Masing-masing istilah tersebut memiliki sistem dan
tujuan yang berbeda-beda, namun MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah
merupakan bagian dari Manufacturing Planning and Control (MPC)
atau perencanaan dan pengendalian manufaktur. Berikut ini dijelaskan
keterkaitan masing-masing istilah:
Keterkaitan
MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC
MRP merupakan
metodologi perencanaan material dikembangkan pada tahun 1970-an yang
mana unsur utamanya adalah BOM, penyesuaian jumlah inventori on hand,
serta menetapkan kebutuhan bersih berdasarkan pendekatan lead time.
Pada akhir 1970 dan awal 1980, manufaktur menggabungkan MRP dengan
fungsi bisnis dan manufaktur lainnya. Penggabungan ini diketahui
sebagai MRP II. MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua
dari MRP yang mana terdiri atas perencanaan bisnis, perencanaan
operasi dan penjualan, penjadwalan produksi, MRP, perencanaan
permintaan kapasitas dan pelaksanaan pendukung sistem untuk kapasitas
dan material. Teknik MRP menjalankan peningkatan paket software
off-the-sell, pemanfaatan data base terintegrasi. Sistem MRP II ini
dikembangkan kedalam suatu sistem yang lebih kompleks dan menyeluruh
yang dikenal sebagai Enterprise Resource Planning (ERP). ERP
adalah sistem informasi akutansi untuk mengidentifikasikan dan
merencanakan pelebaran sumber yang diperlukan untuk diambil, dibuat,
didistribusikan dan dihitung untuk pesanan pelanggan. ERP awalnya
merupakan perluasan dari MRP II, akan tetapi sejak itu ERP telah
melebarkan lingkup mereka.. ERP juga berbeda tipe dengan MRP II dalam
kebutuhan teknis seperti database relational, penggunaan dari bahasa
pemograman yang berorientasi objek, teknik software computer aided
merupakan alat dalam pengembangannnya, arsitektur client / server dan
portabilitas sistem terbuka. MRP II suatu
teknik modeling komputer untuk menganalisa dan mengendalikan proses
manufaktur yang rumit. Ketika data manufaktur telah dikumpulkan
(part, pemasangan, sumber) lead-time dan ongkos tiap-tiap komponen
dapat diramalkan di bawah kondisi manufaktur manapun. Secara cepat
suatu order dapat diterima dan waktu penyerahan (delivery time) dapat
dihitung. MRP II menjajaki pelanggan, supplier dan fungsi
keuangan. Inventori dapat dibeli dan dirancang secara “just in
time”. Sehingga MRP II menggunakan proses just in time saat
permintaan akan inventori timbul. Terdapat pula sistem yang lain
dalam manufaktur yang disebut dengan ToC (Theory of
Constraints) mendiskripsikan metode untuk memaksimalkan pendapatan
operasi saat berhadapan dengan beberapa operasi bottleneck dan non
bottleneck. ToC merupajan filosofi manajemen yang memfokuskan sumber
daya dengan meningkatkan tampilan dari konstrain yang secara langsung
mempengaruhi rugi dan laba. Hal ini merupakan suatu pendekatan untuk
menyelesaikan konstrain dan masalah dalam jalan yang logis dengan
membentuk tabel logis dari permasalahan, menemukan akar permasalahan
dan mengembangkan langkah–langkah untuk menyelesaikan akar
permasalahan tersebut. ToC menetapkan bahwa output dari sistem
terdiri dari satu rangkaian langkah–langkah yang mana output dari
satu langkah bergantung pada satu atau lebih langkah sebelumnya yang
dibatasi atau terbatas dengan paling sedikit langkah yang produktif.
Salah satu prinsip dasar dari ToC adalah tidak diperbolehkannya
konstrain untuk berpindah atau mendapat hasil yang kacau. ToC
bukanlah suatu sistem manufaktur yang fleksibel. Berbeda dengan MRP
dan MRP II yang berdasarakan pada proses peramalan yang fleksibel dan
lead time baik internal maupun eksternal yang sangat dinamis dan
sewaktu waktu bisa berubah sehingga proses MRP dan MRP II mudah
disesuaikan berdasarkan permintaan pelanggan misalnya dengan
penyesuain jadwal utama atau dengan menambah atau mengurangi
inventori.
Keterkaitan
ERP dengan MRP dan MRP II
Sebenarnya, filosofi
ERP merupakan pengembangan dari filosofi MRP II, dan filosofi MRP II
merupakan pengembangan dari MRP. Perbedaan antara ketiga filosofi ini
adalah :
o MRP
(Material Requirements Planning)
MRP
hanya memperhitungkan perkiraan
perencanaan material (Material Planning Projections) berdasarkan
tahap explosion dari Bill Of Material.
Fungsi-fungsi yang
sering muncul dalam MRP adalah:
• Bills
of Material
• Inventory
Management
• Work
Order Management
• Shop
Floor Scheduling
• Production
Activity Control
• Material
Shortage Management
o MRP
II (Manufacturing Resource Planning)
MRP
II memperhitungkan semua sumberdaya
manufaktur yang ada untuk proses simulasi pro-aktif ‘What if’
Fungsi-fungsi yang
sering muncul dalam MRP II adalah:
• Financial
Modules
• Business
Plan
• Resource
Planning
• Production
Plan
• Sales
and Operations Plan
• EDI
and Customer Orders
• Master
Production Schedule
• Rough-Cut
Capacity Planning
• Detailed
Capacity Planning
• Product
Costing Modules
• Engineering
Change Management
• MRP:
Material
o ERP
(Enterprise Resource Planning)
ERP
memperhitungkan semua sistem
manajemen bisnis, filosofi dan evaluasi performans pada semua level.
Fungsi-fungsi yang
sering muncul dalam ERP adalah:
• Financial
Planning Simulations
• Business
Planning Simulations
• Sales/Marketing
Planning Simulations
• Distribution
Requirements Planning
• Resource
Management Simulations
• Production
Management Simulations
• Supply
Chain Management Simulations
• Continual
Improvement Strategies
• R&D
Management Simulations
• MRPII:
Manufacturing Resource Planning

Keterkaitan
JIT dengan MRP dan TOC
Sejak
kemunculan konsep just-in-time (JIT) production di
Jepang, sistem manufaktur kemudian seringkali dikategorikan menjadi 2
kutub yaitu push dan pull. JIT yang
dianggap sebagai representasi dari sistem manufaktur pull umumnya
dikontradiksikan dengan sistem manufaktur push yang sering
diasosiasikan dengan sistem material requirements planning (MRP).
Kedua kutub ini dianggap bertolak belakang karena satu
perbedaan mendasar yaitu bahwa sistem manufaktur push membutuhkan
ketersediaan inventori untuk mendukung kelancaran proses produksi,
sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki ketiadaan
inventori karena dipandang sebagai beban biaya.
Venkatesh
(1996) memandang perbedaan antara keduanya sekedar sebagai paradigma
operasional. Pada sistem push, sebuah mesin melakukan proses
produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang akan
melakukan proses berikutnya. Sebaliknya pada sistem pull,
sebuah mesin melakukan proses produksi hanya jika ada permintaan dari
mesin yang akan melakukan proses selanjutnya. Pada penelitian
lain yang dilakukan oleh Goddard dan Brooks (1984), sistem push
dan pull diasosiasikan dengan aliran informasi. Mereka
mendefinisikan push sebagai aksi untuk mengantisipasi
kebutuhan, sedangkan pull sebagai aksi untuk melayani
permintaan. Penelitian lain oleh Villa dan Watanabe (1993)
selanjutnya menggambarkan kaitan sistem push dengan proses
manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out, sedangkan sistem
pull sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan
ekspektasi inventori sekecil mungkin. Perbedaan definisi-definisi ini
sedikit banyak mempengaruhi karakteristik dari penelitian-penelitian
yang disebutkan di atas, yang pada akhirnya juga berpengaruh pada
kesimpulan.
Di antara kedua
sistem tersebut sebenarnya terdapat suatu pendekatan lain yang
dianggap sebagai penengah, yaitu theory of constraints (TOC)
dengan perangkat lunaknya optimized production technology (OPT) yang
dikembangkan oleh Goldratt (1993). Namun filosofi yang mendasari
sistem berbasis TOC melihat sistem manufaktur dari skala makro dengan
berupaya mencari terlebih dahulu bottleneck dari sistem, untuk
kemudian pada titik tersebut dilakukan berbagai eksploitasi sehingga
unjuk kerja dari seluruh sistem meningkat. Hal ini sedikit berbeda
dengan pendekatan push dan pull yang dapat memberi
perhatian baik pada skala makro maupun mikro (hubungan antara dua
stasiun kerja) sehingga perbandingan langsung antara ketiganya
meskipun mungkin tetapi agak sulit dilakukan.
Keterkaitan
TOC dengan MRP
Proses TOC
dimulai dengan mengkombinasikan data pada BOM dengan data pada
routing file yang menghasilkan suatu jaringan atau sebuah diagram
pohon yang luas. Dimana tiap part pada struktur produk juga memiliki
data operasional secara langsung. Data-data ini kemudian
dikombinasikan dengan JIP dan form “jaringan produk”.
TOC tidak memerlukan
keakurasian data seperti halnya MRP. Tetapi pada prosesnya, MRP
maupun TOC memerlukan informasi yang detail tentang struktur dan
proses produk. Penjadwalan TOC didasari oleh logika dari MRP.
Perbedaannya TOC akan mengurangi ukuran batch pada satu titik dimana
sebuah sumber hampir menjadi sebuah bottleneck. Sehingga
menghasilkan berkurangnya WIP, mengurangi lead time,
dan menjadikan “zero inventory” manufaktur.